一、SPC質(zhì)量控制實施

    首先調(diào)研和確定生產(chǎn)過程中的關鍵質(zhì)量控制點，建立在線SPC控制系統(tǒng)?？梢酝ㄟ^該系統(tǒng)及時了解和掌握生產(chǎn)過程質(zhì)量動態(tài)，探尋表現(xiàn)質(zhì)量特征的數(shù)據(jù)及其規(guī)律性，分析卷煙產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題及確切原因，應用數(shù)據(jù)和圖表評價過程控制的結果，為優(yōu)化過程工藝參數(shù)設計提供依據(jù)，使單牌號多點生產(chǎn)的卷煙產(chǎn)品的均質(zhì)化得到控制和保證，從而確保我公司產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，最大限度地縮減過程產(chǎn)品缺陷的數(shù)量，杜絕不合格品的產(chǎn)生。

項目具體實施過程如下：

    1 過程關鍵質(zhì)量特性的確定

    對制絲和卷包產(chǎn)線進行調(diào)研，從而確定生產(chǎn)過程中的關鍵質(zhì)疑控制點，確定SPC的范圍，制作流程圖，確定關鍵參數(shù)。

    2 在線SPC系統(tǒng)的購置、安裝和調(diào)試

    確定SPC系統(tǒng)的軟、硬件需求及實施環(huán)境要求，購置SPC系統(tǒng)服務器并進行安裝和調(diào)試，建立了在線SPC控制系統(tǒng)。SPC系統(tǒng)服務器正式上線啟動運行后，在線SPC控制系統(tǒng)每天定時自動讀取質(zhì)量數(shù)據(jù)。根據(jù)數(shù)據(jù)收集的實際情況，在系統(tǒng)中為各指標相應設置了推薦使用的SPC控制圖。

    3 SPC知識及其系統(tǒng)應用的培訓

    項目組人員參加SPC統(tǒng)計知識和SPC系統(tǒng)操作培訓，通過培訓，項目組成員學習和掌提了SPC基本知識及數(shù)據(jù)采集、圖形分析的方法，能利用在線SPC控制系統(tǒng)對系統(tǒng)收集的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計過程控制圖表化的分析，為優(yōu)化過程工藝參數(shù)設計提供依據(jù)。

    4 應用系統(tǒng)監(jiān)控，分析和改善過程質(zhì)量

    質(zhì)量監(jiān)控：SPC系統(tǒng)服務器正式上線啟動運行，在線SPC控制系統(tǒng)每天定時自動地從質(zhì)量管理系統(tǒng)讀取關鍵質(zhì)量特性數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)自動導入系統(tǒng)設置好的控制分析圖表中，如：單品質(zhì)分析圖(I-MR，XBar-R、XBar-S等管制圖)，針對產(chǎn)品的某一管制特性進行分析，同時系統(tǒng)對錄入的數(shù)據(jù)進行KPI數(shù)值統(tǒng)計，項目組成員利用住線SPC控制系統(tǒng)可實時了解關鍵質(zhì)量特性的控制狀況，實現(xiàn)對過程質(zhì)量的監(jiān)控。

    分析和改善過程質(zhì)量(舉例說明)：項目組成員選取較有代表性的指標：成品煙絲含水率作為分析改善的對象，把學習到的SPC知識和所掌握的如何進行分析、改善的流程、步驟融會貫通到實踐工作中。

   其過程與步驟如下：

    4.1 通過對控制圖的觀察發(fā)現(xiàn)成品煙絲含水率在某一時期段出現(xiàn)偏離控制限的異常點。

    4.2 分析成品煙絲含水率與有可能影響其變異的其它因子的關系，分別建立兩兩相關性圖形，以查找其相關性的程度。

    4.3 通過對相關因子在圖中點的分布及分析，發(fā)現(xiàn)與成品煙絲含水率有強相關性的關鍵因素。

    4.4 經(jīng)對關鍵因素進行分析，發(fā)現(xiàn)該因素在過程控制上出現(xiàn)問題而導致成品煙絲含水率出現(xiàn)異常，項目組根據(jù)追尋出的原因，制定針對性強的相關措施井付諸實施，結果過程控制得到改善，控制圖顯示成品煙絲含水率回復受控狀態(tài)。

二．項目實施后所獲得的主要成果

    1 在線SPC控制體系上線運行后，卷煙成品批內(nèi)焦油疑波動同比小于2.0mg；煙支重量標準偏差平均值小于21mg，同比比降低2mg，成品煙絲填充值同比提高0.2cm3/g；整絲率變化率達到93.57～100％。

    2 在線SPC控制系統(tǒng)的上線運行，使生產(chǎn)管理人員可以及時了解和掌握生產(chǎn)動態(tài)，應用數(shù)據(jù)和圖表評價過程控制的結果，為優(yōu)化過程工藝參數(shù)設計提供依據(jù)。

    3 在線SPC控制系統(tǒng)的研究和開發(fā)，為我公司在MES質(zhì)量管理子系統(tǒng)中建立SPC模塊提供寶貴經(jīng)驗．為公司日后在生產(chǎn)管理和質(zhì)量管理方面推行精益六西格瑪管理模式奠定了基礎，為公司實現(xiàn)一牌號卷煙多點生產(chǎn)的均質(zhì)化控制和管理提了保障。